Bei einem modernen Windturm aus Stahl müssen bis zu 30 mm dicke Stahlbleche in mehreren Lagen mit dem so genannten Unterpulverschweißverfahren zusammengefügt werden. Das Laserhybridschweißverfahren erfordert dagegen nur eine einzige Schweißlage, ist allerdings nur für eine Blechstärke von bis zu 12 mm im industriellen Einsatz zugelassen, da sich ansonsten aus dem verflüssigten Metall Tropfen unterhalb der Schweißnaht bilden.
Wissenschaftler:innen haben für dieses Problem jetzt eine Lösung gefunden: An der Schweißzone wird ein System aus Elektromagneten angebracht, das durch die so genannte Lorentzkraft Tropfenbildung an der Schweißnaht verhindert. Dies ermögliche den Einsatz des schnelleren Laserhybridschweißverfahren auch bei den dicken Stahlblechen, so die BAM in einer Mitteilung. Die Kosten für das Schweißen könnten dadurch insgesamt um 90 Prozent gesenkt, der CO2-Ausstoß der Fertigung eines Windturms um 93 Prozent reduziert werden. In den kommenden zwei Jahren soll nun ein marktreifes System für die Industrie entwickelt werden. (cst)
